Stai chiedendo informazioni sui compromessi tecnici relativi alla selezione di un motore di trazione per un'applicazione per veicoli elettrici. Descrivere l'intero spazio commerciale del design è molto al di là di ciò che può ragionevolmente essere riassunto qui, ma illustrerò gli importanti compromessi del design per tale applicazione.
Poiché la quantità di energia che può essere immagazzinata chimicamente (cioè in una batteria) è piuttosto limitata, quasi tutti i veicoli elettrici sono progettati tenendo conto dell'efficienza. La maggior parte dei motori di trazione per applicazioni di transito per applicazioni automobilistiche varia tra 60kW e 300kW di potenza di picco. La legge di Ohm indica che le perdite di potenza nel cablaggio, negli avvolgimenti del motore e nelle interconnessioni della batteria sono P = I 2 R. Riducendo così la corrente della metà si riducono le perdite resistive di 4x. Di conseguenza, la maggior parte delle applicazioni automobilistiche funziona con una tensione nominale del circuito intermedio compresa tra 288 e 360 V nom (ci sono anche altri motivi per questa selezione di tensione, ma concentriamoci sulle perdite). La tensione di alimentazione è rilevante in questa discussione, poiché alcuni motori, come Brush DC, hanno limiti massimi pratici sulla tensione di alimentazione a causa dell'arco del commutatore.
Ignorando tecnologie di motori più esotici come la riluttanza commutata / variabile, ci sono tre categorie principali di motori elettrici utilizzati nelle applicazioni automobilistiche:
Spazzola motore DC : commutata meccanicamente, per controllare la coppia è necessario solo un semplice "chopper" DC. Mentre i motori Brush DC possono avere magneti permanenti, la dimensione dei magneti per le applicazioni di trazione li rende proibitivi. Di conseguenza, la maggior parte dei motori di trazione DC sono avvolti in serie o shunt. In una tale configurazione, ci sono avvolgimenti sia sullo statore che sul rotore.
Motore DC senza spazzole (BLDC): commutato elettronicamente da inverter, magneti permanenti sul rotore, avvolgimenti sullo statore.
Motore a induzione : commutato elettronicamente da inverter, rotore a induzione, avvolgimenti su statore.
Di seguito sono riportate alcune generalizzazioni sfacciate riguardanti i compromessi tra le tre tecnologie motorie. Ci sono molti esempi di punti che sfideranno questi parametri; il mio obiettivo è solo quello di condividere ciò che considererei valori nominali per questo tipo di applicazione.
- Efficienza:
DC pennello: motore: ~ 80%, controller DC: ~ 94% (flyback passivo), NET = 75%
BLDC: ~ 93%, inverter: ~ 97% (flyback sincrono o controllo isteretico), NET = 90%
Induzione: ~ 91%: inverter: 97% (flyback sincrono o controllo isteretico), NET = 88%
- Usura / manutenzione:
spazzola DC: spazzole soggette ad usura; richiede una sostituzione periodica. Cuscinetti.
BLDC: Cuscinetti (a vita)
Induzione: Cuscinetti (a vita)
- Costo specifico (costo per kW), incluso inverter
DC spazzola: basso - motore e controller sono generalmente
BLDC poco costosi : i magneti permanenti ad alta potenza sono molto costosi
Induzione: moderata - gli inverter aggiungono costi, ma il motore è economico
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Spazzola DC a rifiuto di calore : gli avvolgimenti sul rotore rendono difficile la rimozione del calore sia dal rotore che dal commutatore con motori ad alta potenza.
BLDC: gli avvolgimenti sullo statore rendono semplice il rifiuto del calore. I magneti sul rotore hanno un riscaldamento indotto da correnti parassite a bassa moderazione
Induzione: gli avvolgimenti sullo statore rendono semplice il rifiuto del calore dello statore. Le correnti indotte nel rotore possono richiedere il raffreddamento dell'olio in applicazioni ad alta potenza (dentro e fuori attraverso l'albero, non schizzate).
- Comportamento coppia / velocità
Brush DC: coppia teoricamente infinita a velocità zero, la coppia diminuisce all'aumentare della velocità. Le applicazioni automobilistiche DC Brush richiedono generalmente 3-4 rapporti per coprire l'intera gamma automobilistica di qualità e velocità massima. Ho guidato un EV a motore a corrente continua da 24kW per un certo numero di anni che potrebbe illuminare le gomme da fermo (ma ho lottato per arrivare a 65 MPH).
BLDC: coppia costante fino alla velocità di base, potenza costante fino alla velocità massima. Le applicazioni automobilistiche sono praticabili con un cambio a rapporto singolo.
Induzione: coppia costante fino alla velocità di base, potenza costante fino alla velocità massima. Le applicazioni automobilistiche sono praticabili con un cambio a rapporto singolo. Possono essere necessarie centinaia di ms per la generazione della coppia dopo l'applicazione della corrente
- Varie:
DC spazzola: ad alte tensioni, l'arco del commutatore può essere problematico. I motori DC Brush sono utilizzati canonicamente nelle applicazioni per carrelli da golf e carrelli elevatori (24 V o 48 V), sebbene i modelli più recenti siano a induzione a causa di una maggiore efficienza. La frenata rigenerativa è complicata e richiede un regolatore di velocità più complesso.
BLDC: i costi dei magneti e le sfide di assemblaggio (i magneti sono MOLTO potenti) rendono i motori BLDC utilizzabili per applicazioni a bassa potenza (come i due motori / generatori Prius). La frenata rigenerativa è essenzialmente gratuita.
Induzione: il motore è relativamente economico da produrre e l'elettronica di potenza per le applicazioni automobilistiche ha registrato un notevole calo di prezzo negli ultimi 20 anni. La frenata rigenerativa è essenzialmente gratuita.
Ancora una volta, questo è solo un riassunto di altissimo livello di alcuni dei principali driver di progettazione per la selezione del motore. Ho omesso intenzionalmente potenza specifica e coppia specifica, poiché quelle tendono a variare molto di più con l'implementazione effettiva.