Quanto più grande dovrebbe essere un foro passante rispetto al diametro del piombo per ottenere una buona bagnatura della saldatura?

Sto progettando un nuovo PCB in cui ho una serie di connettori che devono allinearsi alla struttura in metallo. Si tratta di un connettore Neutrik XLR in due pezzi in cui l'inserto è saldato al PCB e quindi si accoppia al guscio già montato sul telaio. C'è NO wiggle camera una volta che l'inserto è stato saldato al circuito stampato - l'inserto è un accoppiamento scorrevole sul guscio con gioco laterale quasi nessun percettibile.

Una serie di connettori è semplice: la scheda di saldatura è un rettangolo sottile. Il foro passante placcato è forse 5 mil più grande della larghezza della linguetta e ottengo un'ottima adesione della saldatura ai lati piatti della linguetta.

L'altra serie di connettori è più problematica. Tutti e 4 i pin sono rotondi. Pertanto, voglio avere i fori il più piccolo possibile , consentendo al contempo una buona adesione della saldatura su tutta la lunghezza del perno.

Se la posizione esatta dell'inserto sul PCB non fosse così importante, avrei semplicemente i miei soliti 10-15 milioni di spazio. In questo caso, tuttavia, ho da 12 a 24 connettori su un singolo PCB e devo assicurarmi che siano tutti il ​​più vicino possibile alla posizione corretta.

Ho trascorso un po 'di tempo con Google e ho già esaminato alcune delle linee guida qui. In particolare, nel foro passante, quanto più grande dovrebbe essere il foro rispetto al perno? e nel foro passante, quanto più grande dovrebbe essere il foro rispetto al perno? e quale dimensione del foro del pad (trapano) è appropriata per un determinato diametro del conduttore del foro passante? .

Sfortunatamente, nessuno di questi affronta il problema della bagnatura della saldatura e dell'adesione dei cavi dei componenti nei fori passanti placcati in un PCB.

Devo dire che stiamo usando la saldatura 63/37 Tin / Lead e che questi connettori saranno saldati ad onda usando il flusso solubile in acqua AZ2331.

La nostra casa produttrice di PCB è piuttosto buona quando si tratta di consegnare schede con fori PTH con il diametro finito corretto, come specificato nel file di trapano.

Sto cercando una guida su quanto spazio intorno al cavo del componente dovrei avere per ottenere una buona bagnatura e adesione della saldatura.

Non credo che dovresti dipendere dai fori per individuare la parte quando le tolleranze sono importanti. Sono d'accordo con i tuoi 10-15 milioni come ho detto prima qui (in metrica da 0,25 a 0,4 mm).

Invece, crea una maschera per tenere le parti nella posizione corretta mentre vengono saldate. Può essere utile per la saldatura ad onda o qualcosa di semplice che trattiene le parti mentre viene saldato a mano (forse modellato dalla parte di accoppiamento come il telaio perforato).

I perni rotondi sono una seccatura particolare se lo chiami troppo vicino, almeno con i perni quadrati o rettangolari puoi staccare un po 'di placcatura all'interno dei fori agli angoli del perno e forzare ancora il perno. Se insisti sull'uso dei fori ... ehm, forse fai girare il piolo e il foro quadrato ... (chiama i fori quadrati nel PCB).

Apprezzo i suggerimenti e la guida.

Anche se ho deciso come affrontare questo problema, sono ancora curioso di sapere esattamente quale dovrebbe essere la distanza minima tra il cavo del componente e il diametro del foro placcato. Ho trascorso molto tempo a fare ricerche su questo, ma non ho ancora trovato un riferimento autorevole.

In termini di come gestirò la mia situazione particolare, il suggerimento di Spehro di usare una maschera è quasi esattamente come costruirò queste unità.

Il mio piano originale era di saldare ad onda gli inserti dei connettori, ma di saldare a mano gli altri connettori sulle schede: connettori Phoenix Spring-Cage e intestazioni a nastro a doppia fila avvolte. Quindi montare le schede assemblate nel pannello metallico contenente i gusci dei connettori.

Ma il suggerimento di Spehro mi ha fatto fare un passo indietro e dare un'altra occhiata a quel flusso di produzione.

Il nostro fornitore di prodotti in metallo produce metallo perforato e piegato che è dannatamente preciso. Molto più preciso di qualsiasi cosa che possa fabbricare internamente. Quindi: perché non usare il metallo perforato che queste schede monteranno come maschera di montaggio per i connettori?

Quindi ora ho intenzione di invertire il flusso di saldatura.

Montare in anticipo tutti i gusci dei connettori nella struttura in metallo. Ora abbiamo rack di pannelli metallici con gusci di connettori in attesa dei loro inserti.

Saldare ad onda i blocchi del connettore Phoenix e i connettori a nastro sul PCB. Questo viene fatto usando un flusso idrosolubile, quindi il passo successivo è lavare e asciugare le schede del PC. Ora abbiamo rack di schede PC in attesa di inserimenti dei loro connettori.

Posizionare tutti gli inserti del connettore sul PCB. Tenere il metallo in posizione orizzontale con le aperture del guscio del connettore rivolte verso il basso. Quindi fai semplicemente scorrere il PCB con gli inserti del connettore verso l'alto nei gusci dei connettori e assicurati che siano inseriti completamente nei gusci. Capovolgi l'intero gruppo in modo che il PCB sia ora in alto, muovi un po 'di più le cose per assicurarti che tutto sia alloggiato, quindi salda a mano il connettore si inserisce sul PCB.

Ecco la parte interessante. È possibile rimuovere la scheda saldata se necessario per la pulizia, quindi rimontarla sui gusci dei connettori sul pannello metallico. Poiché la carpenteria metallica è stata perforata in modo così accurato, non dobbiamo preoccuparci di quale PCB si adatta a un particolare pannello. Dovrebbero essere tutti completamente intercambiabili, ed è quello che stavo cercando.

Questa tecnica mi consente di avere un sacco di gioco dei pin sugli inserti dei connettori, ma ottiene comunque quegli inserti nelle posizioni esatte richieste sul circuito stampato.

Vorrei lasciare questa domanda aperta per un po 'più a lungo per vedere se qualcuno può fornire una guida per quanto riguarda lo spazio minimo richiesto per un cavo componente attraverso un PCB per ottenere un'adeguata bagnatura della saldatura. Questo è ciò che inizialmente poneva questa domanda.

Tuttavia, penso di aver risolto il mio problema di produzione.